Mit dem steigenden Bewusstsein für den Umweltschutz erfreuen sich Yogamatten ausNaturkautschukbei Kunden immer größerer Beliebtheit. Naturkautschuk-Yogamatte hat die Vorteile des Umweltschutzes, der Gesundheit und so weiter. Die Herstellung von Yogamatten aus Naturkautschuk ist jedoch kein einfacher Prozess. Bevor die Yogamatte den Endverbraucher erreicht, umfasst sie 5 Schritte. Lassen Sie uns entdecken, wie unsere Yogamatte hergestellt wird.
Der Herstellungsprozess von Yogamatten aus Naturkautschuk ist komplex und hat einen hohen technischen Gehalt. Die Auswahl der Rohstoffe, die Maschinen und Geräte im Produktionsprozess, die Formel und die Professionalität der Bediener wirken sich alle auf die endgültige Qualität der Yogamatte aus.
Der Produktionsprozess der Yogamatte aus Gummi
1. Der grundlegende Prozessablauf von Gummi
Es gibt viele Arten von Gummiprodukten, aber der Produktionsprozess ist im Grunde derselbe. Der grundlegende Prozess von Gummiprodukten unter Verwendung von allgemeinem Festkautschuk-Rohkautschuk als Rohmaterialien umfasst sechs grundlegende Prozesse: Plastifizieren, Mischen, Kalandrieren, Pressen, Formen und Vulkanisieren. Natürlich sind auch grundlegende Prozesse wie Rohstoffvorbereitung, Fertigproduktveredelung, Inspektion und Verpackung unverzichtbar.
Der Prozess der Gummiverarbeitung dient hauptsächlich dazu, den Widerspruch zwischen plastischen und elastischen Eigenschaften aufzulösen. Durch verschiedene technologische Mittel wird der elastische Gummi in plastifizierten Gummi umgewandelt, und dann werden verschiedene Compoundierungsmittel hinzugefügt, um Halbzeuge herzustellen, und dann zu Gummi-Yogamatten mit hoher Elastizität und guten physikalischen und mechanischen Eigenschaften vulkanisiert.
2. Rohstoffvorbereitung
1. Der Hauptrohstoff von Gummiprodukten ist Rohkautschuk als Grundmaterial, und Rohkautschuk wächst auf tropischen und subtropischen Gummibäumen und wird durch manuelles Schneiden der Rinde gesammelt.
2. Compoundiermittel sind Hilfsstoffe, die zugesetzt werden, um bestimmte Eigenschaften von Gummiprodukten zu verbessern.
3. Fasermaterialien (Baumwolle, Hanf, Wolle und verschiedene Kunstfasern, synthetische Fasern und Metallmaterialien, Stahldrähte) werden als Skelettmaterial von Gummiprodukten verwendet, um die mechanische Festigkeit zu verbessern und die Produktverformung zu begrenzen. Bei der Rohstoffaufbereitung müssen die Zutaten genau nach Rezeptur abgewogen werden. Damit sich Rohkautschuk und Compoundiermittel gleichmäßig miteinander vermischen, muss das Material aufbereitet werden.
Der Rohkautschuk sollte in einem 60–70 °C warmen Trockenraum getrocknet werden, bevor er geschnitten und in kleine Stücke gebrochen wird. Das Compoundierungsmittel hat eine Blockform. B. Paraffin, Stearinsäure, Kolophonium usw. sollte zerkleinert werden. Wenn das Pulver mechanische Verunreinigungen oder grobe Partikel enthält, muss es gesiebt und entfernt werden; eine Flüssigkeit wie Kiefernteer und Cumaron müssen erhitzt, geschmolzen, verdampft und Verunreinigungen gefiltert werden; das Compoundierungsmittel muss getrocknet werden, sonst lässt es sich leicht agglomerieren und mischen. Bei der Vulkanisation entstehende Luftblasen können nicht gleichmäßig verteilt werden und beeinträchtigen die Produktqualität.
3. Plastifizierung
Rohkautschuk ist elastisch und es fehlen bei der Verarbeitung die notwendigen plastischen Eigenschaften, sodass er nicht einfach zu verarbeiten ist. Um seine Plastizität zu verbessern, ist es notwendig, den Rohkautschuk zu mastizieren. Auf diese Weise lässt sich das Compoundierungsmittel während des Mischens leicht gleichmäßig im Rohkautschuk verteilen, und es trägt auch dazu bei, die Durchlässigkeit des Kautschukmaterials zu verbessern und während des Kalandrier- und Formverfahrens in das Fasergewebe einzudringen. Und formende Fließfähigkeit. Den Prozess des Abbaus der langkettigen Moleküle des Rohkautschuks zur Bildung von Plastizität nennt man Mastikation.
Es gibt zwei Verfahren zum Plastifizieren von Rohkautschuk: mechanisches Plastifizieren und thermisches Plastifizieren. Unter mechanischer Plastifizierung versteht man den Abbau und die Verkürzung langkettiger Kautschukmoleküle unter Einwirkung von mechanischer Extrusion und Reibung des Weichmachers bei nicht zu hoher Temperatur und Umwandlung von einem hochelastischen in einen plastischen Zustand. Beim Thermoplastifizieren wird heiße Druckluft in den Rohkautschuk geleitet, unter Einwirkung von Wärme und Sauerstoff werden die langkettigen Moleküle abgebaut und verkürzt, wodurch Plastizität entsteht.
4. Mischen
Um sich an die Leistung von Yoga-Übungen anzupassen und die Leistung von Naturkautschukprodukten zu verbessern, müssen dem Rohkautschuk verschiedene Compoundierungsmittel zugesetzt werden. Mischen ist ein Verfahren, bei dem der plastifizierte Rohkautschuk mit dem Compoundierungsmittel gemischt und in einen Gummimischer gegeben wird, um das Compoundierungsmittel durch mechanisches Mischen vollständig und gleichmäßig im Rohkautschuk zu dispergieren.
Das Mischen ist ein wichtiger Prozess im Produktionsprozess von Gummiprodukten. Wenn das Mischen nicht gleichmäßig ist, werden die Rolle von Kautschuk und Compoundierungsmittel nicht voll ausgeschöpft und die Produktleistung wird beeinträchtigt. Die nach dem Mischen erhaltene Gummimischung wird als Mischgummi bezeichnet, bei dem es sich um ein Halbzeug zur Herstellung verschiedener Gummiprodukte handelt, das allgemein als Gummimischung bekannt ist.
5. Formen
Bei der Herstellung von Gummiprodukten wird ein Kalander oder Extruder verwendet, um einen Prozess mit verschiedenen Formen und Größen vorab durchzuführen, der als Formen bezeichnet wird. Die Umformverfahren sind:
- 1. Kalandrierung
Es ist ein Verfahren, bei dem die Gummimischung durch einen Kalander zu einer Folie mit einer bestimmten Form und einer bestimmten Größe gepresst wird, was als Kalandrieren bezeichnet wird. Einige Gummiprodukte, wie Reifen, Gummigewebe, Schläuche und andere Textilfasermaterialien, müssen mit einer dünnen Klebstoffschicht überzogen werden. Das Aufkleben der Faser wird auch Leimen oder Reiben genannt. Der Leimauftragsprozess wird in der Regel auf dem Kalander abgeschlossen.
Das Fasermaterial muss vor dem Kalandrieren getrocknet und getaucht werden. Der Zweck des Trocknens besteht darin, den Wassergehalt des Fasermaterials zu verringern, um ein Verdampfen und Schäumen des Wassers zu verhindern, und die Temperatur des Fasermaterials zu erhöhen, um die Qualität des Kalandrierungsprozesses sicherzustellen. Das Tauchen mit Leim ist ein notwendiger Prozess vor dem Kleben, um die Bindungsleistung von Fasermaterialien und Gummimaterialien zu verbessern.
- 2. Strangpressen
Es ist ein Verfahren, bei dem eine Gummimischung mit einem bestimmten Grad an Plastizität in den Trichter des Extruders gegeben und unter Extrusion einer Schnecke durch verschiedene Mundformen geführt wird, was auch als Modell für kontinuierliches Formen bezeichnet wird. Vor dem Extrudieren muss das Gummimaterial vorgewärmt werden, um das Gummimaterial weich und leicht extrudierbar zu machen, um Gummiprodukte mit glatter Oberfläche und genauer Größe zu erhalten.
- 3. Formpressen
Es ist auch möglich, das Formverfahren zu verwenden, um bestimmte Gummiprodukte mit komplexen Formen herzustellen, wie z. B. Becher und Dichtungsringe, und das Gummimaterial zum Erhitzen mit Hilfe der geformten Matrize und Patrize in die Form zu legen.
6. Vulkanisation
Der Prozess der Umwandlung von plastischem Gummi in elastischen Gummi wird als Vulkanisation bezeichnet. Dem Halbzeug aus Rohkautschuk ist eine bestimmte Menge Vulkanisationsmittel zuzusetzen. In einem Vulkanisierbecken wird es bei einer bestimmten Temperatur erhitzt und isoliert, um die linearen Moleküle des Rohkautschuks zu bilden. Durch die Bildung von „Schwefelbrücken“ werden sie zu einer festen Netzwerkstruktur vernetzt, sodass die Kunststoffverbindung zu einem wird vulkanisierter Gummi mit hoher Elastizität.
7. Hilfsmaßnahmen
Um Leistung zu erzielen, sollten dem Produktionsprozess Hilfsmaßnahmen hinzugefügt werden
1. Stärke erhöhen
2. Erhöhen Sie die Verschleißfestigkeit
3. Hohe Anforderungen an die Luftdichtheit
4. Erhöhen Sie die Hitzebeständigkeit
5. Erhöhen Sie den Kältewiderstand
6. Flammwidrigkeit erhöhen
7. Erhöhen Sie die Sauerstoffbeständigkeit und die Ozonbeständigkeit
8. Verbessern Sie die elektrische Isolierung
9. Magnetismus verbessern
10. Verbesserung der Wasserbeständigkeit
11. Verbesserung der Ölbeständigkeit
12. Verbesserung der Säure- und Alkalibeständigkeit
13. Hochvakuum verbessern
Fazit
Das Obige ist der Produktionsprozess von Naturkautschuk, also lassen Sie uns über seine Vorteile sprechen. Lassen Sie uns zunächst die Barrieren für die Qualität einer Yogamatte analysieren:
1. Rohstoffbeschaffung: die Quelle zur Gewährleistung der Produktqualität.
2. Rezeptur: Yogamatten sind von größter Bedeutung, weshalb sich optisch gleich aussehende Matten im Gebrauch in der Qualität unterscheiden können.
3. Maschinenpark: Hochtechnologie ist nicht nur Effizienz in der modernen Produktion, sondern auch exquisite Handwerkskunst.
4. Anhäufung von technischer Erfahrung: Es braucht Zeit, um sich anzusammeln.
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